1.生产工序别的配料

凯恩迪斯从客户的仓库领料，根据生产工单进行配料，每日发到客户的生产线上。

2.包装

凯恩迪斯在客户的现场进行最终产品的包装，并在仓库办理入库手续。

3.简单装配

在凯恩迪斯的作业现场，针对偏向手工操作的工序和产品，为客户进行简单的装配。

4.整条组装线的外包

针对某些产品，凯恩迪斯从客户手里接手了整个车间的管理，包括客户的设备设施和部分员工，独立地进行车间管理。

在客户端的供应商代表 
为了改善在客户端的产品质量和加强与客户的沟通，在客户端派驻工程师。
凯恩迪斯的供应商代表和客户的员工保持同一个工作作息时间，和客户的供应商质量工程师一起，跟踪零件在产线的使用状况，对现场的可回收包装物进行管理，当产品出现质量问题时，协调分选工作。为了追求较高水平的客户满意度，供应商需要在客户服务方面做出较大的差旅开销预  算，其实大多数的质量问题在升级前，如果能够及时地发现，并在第一时间解决掉，这方面的开销是完全可以避免的。必要时，客户也需要供应商能够立即采取行动。供应商意识到在装配线旁立即的响应已经变得非常必要，凯恩迪斯安排专职的协调员给供应商， 当质量问题出现时，该协调员会在第一现场，马上和供应商联系，马上采取措施进行分选，以响应现场装配线的需求。

在收到客户的终端用户（通常是整车厂）的质量投诉时，凯恩迪斯的工程师在30多个城市立即展开技术支援。
在收到客户的终端用户（通常是整车厂）的质量投诉时，凯恩迪斯的工程师会和客户的员工一同前往终端用户现场，和他们面对面沟通问题所在，同时制定纠正措施，包括在客户现场的分选和返工。凯恩迪斯的工程师会立即组织，安排返工或者分选，以避免终端用户可能的停线风险。

GP－12 是针对实施PPAP的供应商，在早期生产阶段，实施额外的检验控制手段，以保证在供应商现场发现并解决质量问题。
一般情况下，对新开始执行GP-12零件或工程更改新零件，从交样开始，供应商开始实施GP-12。 或者客户认为有重大风险（如移地生产，过曾失控）时，要求供应商对相关零件执行GP－12。